7 月 27 日，《科技日报》第05版刊发题为《氟氯杂质分离工艺变危废为资源》的报道，聚焦介绍云铝股份铝灰资源化技术成果。企业联合中南大学历经百余次试验，突破氟氯杂质分离核心工艺，实现铝灰无害化处置与高有机物铝土矿协同利用，建成稳定产线创造显著效益，形成循环产业链，为铝行业危废绿色治理提供自主技术路径。

我国铝产业产能、消费量连续十余年位居全球第一，产业规模领跑全球的同时，每年超250万吨铝灰危险废物处置难题，也长期制约行业绿色发展。

近日，云南铝业股份有限公司（以下简称“云铝股份”）“铝灰协同强化利用高有机物铝土矿的关键技术及应用”项目科技成果评价会在昆明举行。该公司依托自主技术攻关，历经137次关键试验突破氟氯杂质分离工艺，建成的铝灰资源化处置产线自2019年5月投产以来，处置铝灰26.18万吨并协同利用高有机物铝土矿487.52万吨，累计新增产值9.97亿元。

铝灰反应性强、浸出毒性高，此前被列入国家危险废物名录。其填埋受限、焚烧处理不彻底、资源回收价值低成为困扰行业发展的关键。“氟氯杂质就像生产线上的‘隐形炸弹’，高浓度的氟氯离子会腐蚀设备、堵塞管道，甚至导致整条氧化铝系统被迫停机检修。”云铝股份文山生产基地副总经理李小波回忆，更棘手的是，以前行业里没有现成的处理方案，进口设备厂商也束手无策。

核心技术买不来，得靠自己研发。云铝股份主动联合中南大学组建攻关团队，定下了啃下技术“硬骨头”的目标。面对技术空白，研发团队自主开展氟氯杂质资源化利用专项攻关。研发过程中，化学沉淀法与压滤分离工艺等方案分别因为产物指标不达标、能耗过高等原因相继失败。开展上百组对比试验后，团队确定了以“高温转型分离界面动力学控制”为主的技术路线，持续优化工艺参数反复试错，在第137次试验中取得关键性突破，使得氟氯去除率稳定在99%以上。依托这项原创技术，氟氯杂质不再是负担，而是转化为铝用金属熔炼剂，真正实现了“变废为宝”。

截至2026年6月，云铝股份相关项目累计完成铝灰无害化、资源化处置28.75万吨，全产业链综合经济效益突破3亿元，形成“资源—产品—再生资源”完整循环产业链。目前企业掌握20余项相关核心发明专利，牵头编制6项有色金属行业标准。这一重要成果先后斩获日内瓦国际发明展金奖、中国有色金属工业协会科技进步奖二等奖、中国创新方法大赛总决赛三等奖。